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耐磨渣浆泵轴承故障的原因及解决办法
2020-08-12 来源：鑫�？笞� (2906次浏览)
耐磨渣浆泵在选矿厂中是用来输送料浆的设备，其运转正常，能有效保障选厂的工作效率。但在实际生产中，渣浆泵长时间输送大量的料浆，轴承的承载能力、旋转精度和减摩性能等均会发生变化。当轴承的性能指标低于使用要求时，轴承就会磨损甚至失效，从而降低工作效率。
耐磨渣浆泵轴承损坏的表现形式有多种，主要是由渣浆泵轴承装配不合理、使用不当、润滑不良等原因造成。
一、渣浆泵轴承装配不当
耐磨渣浆泵轴承安装不当，不仅会出现振动，噪声加大，温度升高等变化，还会出现被卡死烧坏的危险。安装主要存在以下几种问题：
1、在耐磨渣浆泵安装时，不按照工艺要求进行操作，直接用锤子冲击轴承，造成轴承保持架变形或出现裂痕。
处理措施：耐磨渣浆泵轴承可采用热装法进行安装，将轴承全部浸入盛有全损系统用机油的加热箱内，随油加热至80~100℃，油箱内放置温度计，严格控制温度不超过100~℃，待油温达到规定温度后保持10分钟，应迅速将轴承取出，趁热装于轴上，让其自然冷却。切记不要骤冷，以免造成零件损坏或变形。
2、在安装时，轴承未安装到位，使轴承间隙过大或过小。
处理措施：轴承装好后，应将挡套、圆螺母及时装上并压紧轴承，以固定轴承，并检查轴承与轴肩是否靠紧，转动是否灵活平稳；然后再装轴承箱和前轴承。待全部装好后，应进行不小于40min的空转运行，观察有无噪声、异响。
3、耐磨渣浆泵与电动机轴不同心。如果泵轴与电动机轴线对中偏差较大，在运行过程中，渣浆泵会出现振动现象，长时间下来会引起轴承发热或损坏。
处理措施：
措施一：耐磨渣浆泵机组的同轴度一般靠联轴器找正来实现。联轴器的找正方法有两种，一种以刀口尺找正联轴器的外圆，保证每对联轴器在各方向的平齐，使其误差降低到0.10mm以下。
措施二：将磁力百分表固定在联轴器的外圆上，百分表测头放在联轴器对面的外圆上，拼车，然后确定百分表跳动小于0.15mm即可。
4、在安装时轴承与轴承接触的各件不清洁。
处理措施：在选厂环境种，有时很微小的灰尘进入到轴承种，也会增加轴承的磨损、振动和噪声。所以耐磨渣浆泵轴承在装配前，应对轴承和轴承接触的各部件进行清洗，确保装拆工具、清洗油、润滑剂的清洁。
二、渣浆泵使用不当引起轴故障
渣浆泵使用不当主要体现在泵轴承冷却效果差、浆液或水进入油池、泵叶轮单叶道堵塞、泵底座地脚螺栓松动几方面。
1、渣浆泵轴承冷却效果差
一般耐磨渣浆泵轴承为稀油润滑冷却，油通过内置表面式冷却器冷却。耐磨渣浆泵轴承冷却效果差多事因为冷却器管壁表面结垢、冷却水量小或未加冷却水造成。
处理措施：
措施一：及时更换结垢的冷却器，在泵起动前开启冷却水将压力调整到规定值，定期检查轴承温升(正常温度为35％)，最高温度不得大于75％。
措施二：定期检查轴承冷却水压力及流量，一般渣浆泵冷却水压力为0.05~0.2MPa，冷却水流量为1~3m/h。
2、浆液或水进入油池
耐磨渣浆泵在使用过程中，由于不断填料对其磨损使密封失效，出现泄浆现象，泄露的浆料充满托架与后泵壳联结的半圆定位孔弯面处，通过挡水盘密封处渗入油池中，或是冷却器未焊接好，冷却水进入油池中，污染工作油，造成轴承损坏。
处理措施：日常维护中应定期检查轴封水泄漏量，如果发现泄露量较大，可调整填料压盖的螺栓，并及时更换填料和失效的O形密封圈；及时焊接冷却器接头。
3、泵叶轮单叶道堵塞
耐磨渣浆泵叶轮单叶道有异物堵塞导致叶轮失去平衡，增大了向一边的推力，使耐磨渣浆泵出现振动，造成轴承损坏。
处理措施：应及时清理叶轮叶道内堵塞物。
4、渣浆泵底座地脚螺栓松动
耐磨渣浆泵底座地脚螺栓松动使泵振动增强，造成轴承受到径向力导致损坏。
处理措施：需定期检查渣浆泵的地脚螺栓及基础紧固件，保证泵的牢固性。
三、渣浆泵润滑不良引起轴故障
耐磨渣浆泵轴承各部位的润滑，是保证泵正常运行的关键，润滑到位，能有效减小摩擦和磨损，但润滑油混入灰尘或者油老化变质，渣浆泵轴承在运转过程中温度会逐渐增高，一般渣浆泵连续运行800小时后，应彻底更换润滑油一次（常用工作油型号为L—AN32(冬季)或L—AN46(夏季)油）。
泵的托架油池内加注油时需按照标准进行加油，不能过多或多少，油过多容易外渗。同时，油过多并不能带走轴承内部的大部分摩擦热，不仅起不到散热作用，还增加了轴承的升温的速度；如果加油太少，会造成轴承油膜破裂而干摩擦，烧坏轴承。
处理措施：应严格按照泵使用说明书调整油量，定期检查托架内油位是否合适，正确的油位是在油位线附近不得超过±2mm，如出现油封失效或漏油现象应及时补充油量。
以上B体育总结了一些造成耐磨渣浆泵轴承故障的主要原因及改善方法，为减少耐磨渣浆泵轴承故障，在实际生产中，应对要求操作人员了解并熟悉渣浆泵的使用流程，并定时进行检查，在出现异常情况时找准原因并及时作出调整，才能保证设备的正常使用和选厂的正常运行。
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